Есть вопросы? Мы позвоним вам! Имя: Телефон:

Поиск по сайту
Агрегаты
Прайс
Наши партнеры
Агрегатремсервис - окрасочное оборудование Агрегаты окрасочные высокого давления электрические, пневматические, с бензиновым приводом, а так же любые запчасти и комплектующие к ним, консультации, гарантия, сервисное обслуживание и ремонт
Техническое обслуживание окрасочных агрегатов

9.1. Ежесменное техническое обслуживание.

Проводится в начале и в конце рабочей смены. Общая продолжительность 1 час.

9.1.1. Проверить комплектность агрегата и исправность его частей (в начале смены).

9.1.2. Проверить машину на функционирование и на герметичность стыков при наибольшем давлении нагнетания насоса (в начале смены).

9.1.3. Очистить поверхности агрегата ветошью, а полости машины — прокачкой растворителя. Из насоса и шлангов удалить лакокрасочный материал и растворитель (в конце смены).

9.1.4. Промыть сетки сменных вставных фильтров пистолета, фильтра высокого давления и всасывающей системы (в конце смены).

9.1.5. После работы пистолет и сопла промыть растворителем. Нажимные штифты пистолета смазать жидким минеральным маслом.

9.2. Периодическое техническое обслуживание (ТО).

Проводить через 100 часов работы после ввода изделия в эксплуатацию, последующие через каждые 200 часов.

9.2.1. Провести работы, перечень которых приведен в разделе 9.1.

9.2.2. Проверить шланги высокого давления на электропроводность. Шланги, электрическое сопротивление 1 п. м. которых больше 100 кОм, к работе с взрывоопасными материалами не допускаются. Проверка производится омметром.

9.2.3. Промыть картер гидросистемы и сетку фильтра-пробки. В картер залить масло индустриальное марки И20А ГОСТ 20799—75.

9.2.4. Расход масла для заполнения гидросистемы агрегата 2600 НА—0,5л, а агрегата 7000 НА и 7000 Н—1—0,53л.

9.2.5. Проверить и, при необходимости, отрегулировать регулятор давления на наибольшее давление нагнетания насоса (см. п. 9.4.4.).

9.2.6. После смены масла, а также при отказе работы насоса после перевозки или длительного хранения из полости поршня гидросистемы необходимо удалить воздух. Для этого необходимо агрегат включить на холостой ход на 10—15 минут или вывернуть регулятор давления из корпуса насоса на 2—4 оборота.

9.3. Ремонт узлов окрасочного агрегата и устранение неисправностей.

9.3.1. Всасывающий клапан (см. рис. 10.).

Ход конуса клапана 1,3—0,2 мм для агрегата 2600НА и 2—о,2 мм для агрегата 7000 НА и 7000 Н—1. Уплотнение корпуса клапана и головки насоса осуществляется пластмассовой шайбой толщиной 1,5+0,1 мм.

Возможные отказы в работе: заклинивание клапана из-за прилипания конуса к седлу, закупорка полости корпуса сгустками материала или негерметичность (обратный пропуск материала) в результате сколов или износа рабочих поверхностей седла или конуса клапана, либо из-за развинчивания гайки с хвостовика конуса клапана.

Устранение прилипания конуса клапана к седлу производится в следующей последовательности. Отсоединить всасывающий шланг. Очистить полость клапана. Наклонить агрегат и залить растворитель в полость клапана. Пальцем нажать несколько раз на хвостовик клапана до достижения его подвижности и характерного "хлюпанья" растворителя.

Устранение негерметичности клапана производить в следующем порядке. Вывернуть клапан из насоса. Снять пластмассовую шайбу уплотнения. Отвернуть гайку клапана. Снять пружину и шайбу, вынуть клапан и направляющую.

Клапан и седло заменять одновременно.

Сборку клапана производить в обратном порядке.
Инструмент: гаечный ключ 36, ключ торцевой шестигранный 8 и ключ шестигранный 3.

9.3.2. Нагнетательный клапан (см. рис. 11.).

Уплотнением корпуса клапана и корпуса ступени краски насоса служит пластмассовая шайба толщиной 1 мм, Н пробки — медная прокладка толщиной 1,5 мм.
Ход шарика около 1,6 мм для агрегата 2600 НА и 2 мм для агрегата 7000 НА и 7000 Н—1.

Возможные отказы при работе: заклинивание шарика 0 11 мм в корпусе клапана развернувшимся витком пружины; прилипание шарика к седлу из-за наличия
в корпусе сгустков материала; негерметичность (обратный пропуск материала) в результате сколов или износа рабочих поверхностей шарика или седла.

Для устранения прилипания шарика к седлу следует залить в камеру насоса через всасывающий клапан растворитель и включить электродвигатель.

Разборку клапана производить в следующем порядке. Вывернуть пробку клапана из корпуса насоса. Снять прокладку. Вынуть пружину, опору и шарик. Вывернуть корпус клапана из корпуса насоса. Пластмассовую шайбу вынимать из корпуса насоса только в случае видимых дефектов(!).

Сборку клапана производить в обратном порядке.

При сборке не прилагать больших усилий при ввертывании корпуса клапана в корпус насоса, т. к. это может вызвать выдавливание пластмассовой шайбы в отверстие входного канала.

Инструмент: ключ гаечный 27, ключ шестигранный 12.

9.3.3. Перепускной клапан (см. рис. 12.).

Ход иглы клапана 2 мм. Зазор между тарелкой и ручкой в положении "0-0" - 0,5 мм. Уплотнения радиальных зазоров кольцами из маслобензостойкой резины.
Перепускные клапаны для агрегатов 2600 НА и 7000 НА и 7000 Н-1 взаимозаменяемые.

При работе могут возникнуть следующие отказы: пропуск материала через уплотнительные кольца из-за их износа или растворения в растворителях; потеря
герметичности клапана из-за износа или сколов рабочих поверхностей иглы и седла или смятия пружины, либо при частичном вывертывании тарелки клапана из корпуса.

Разборку клапана производить следующим образом. Вывернуть клапан из насоса. Вынуть штифт и снять ручку. Вывернуть тарелку из корпуса. Вынуть держатель иглы, пружину и шайбу. Снять уплотнительные кольца.

Сборку клапана производить в обратном порядке. Штифтование ручки производить в положении "0-0" и при совмещенных отверстиях в ручке и в хвостовике.

Перепускной клапан должен открываться при давлении 280+60 кгс/см2.

Инструмент: ключ гаечный 17, ключ специальный торцевой с расстоянием между пальцами 22, выколотка 0 2,2 мм.

В положении "Закрыто" рукоятка клапана должна иметь небольшой люфт (около 5—10°).

9.3.4. Регулятор давления (см. рис. 13.).

Регуляторы давления для агрегатов 2600 НА, 7000 НА и 7000 Н—1 не взаимозаменяемые, но их присоединительные размеры одинаковы.

Возможные отказы в работе: отклонение предельного значения давления среды от нормального значения в результате неквалифицированного технического обслуживания; сколы и большие износы рабочих поверхностей клапана и седла.

Последовательность разборки регуляторов давления следующая. Вывернуть регулятор давления из корпуса гидропередачи. Вывернуть из ручки установочный винт и снять ручку. Вынуть из упорной втулки скобу и снять втулку. Вынуть пружину, держатель иглы (или толкатель и шарик). Снять уплотнительные резиновые кольца.

Сборку регулятора давления производить в обратном порядке. При установке скобы, втулку несколько утопить в корпус. Ручку фиксировать на хвостовике только в процессе настройки регулятора.

Инструмент: ключ гаечный 17, ключ шестигранный 2,5.

Регулятор в сборе подлежит обязательной настройке на максимальное рабочее давление.

Порядок настройки регулятора давления следующий.

Убедится в исправности клапанов насоса, наличии масла в гидропередаче, исправности запорного клапана в пистолете и отсутствии протечки жидкости в соединениях. Установить на нагнетательной линии вибростойкий манометр (корпус манометра должен быть заполнен глицерином). Вывернуть установочный винт и снять ручку. Вывернуть с помощью отвертки хвостовик держателя иглы или толкателя и ввернуть его на 1/2 оборота. Включить электродвигатель, заполнить насос водой, и, следя за стрелкой манометра, медленно поворачивать отверткой хвостовик клапана по часовой стрелке. При достижении максимального давления среды (значение см. выше) одеть на хвостовик ручку и по часовой стрелке повернуть ее до совмещения упоров. Приподнять ручку на 0,25—0,5 мм и зафиксировать ее положение на хвостовике установочным винтом.
Работу регулятора проверить на работающем агрегате. При медленном повороте ручки по часовой стрелке до упора давление жидкости должно медленно нарастать до достижения максимального значения.

9.3.5. Мембрана (см. рис. 16.).

Возможные отказы в работе: просачивание жидкости в зазор между корпусами гидропередачи и ступени краски из-за неплотности затяжки болтов, либо повреждения канавок под уплотнение; снижение подачи материала из-за заполнения полости корпуса ступени краски осевшим материалом, либо из-за развинчивания гайки с хвостовика мембраны; выдавливание масла из гидропередачи в ступень краски насоса из-за разрыва диафрагмы.

Просачивание жидкости в зазоре устраняется подтяжкой болтов крепления корпуса насоса.

Устранение остальных дефектов производится в следующем порядке. Наклонить насосный агрегат насосом вверх, так чтобы масло не вытекло из гидропередачи. Вывернуть болты крепления и снять ступень краски. Очистить краскоподающую полость насоса от осевшего материала. В случае повреждения мембраны вынуть узел мембраны. Отвернуть гайку с хвостовика мембраны. Снять пружину и опорную шайбу. Заменить мембрану.
Сборку узла мембраны и установку ее в насос производить в обратном порядке.
Длина пружины мембраны в сжатом состоянии, при затяжке гайкой - 14,8 - 0,2 мм для агрегата 2600 НА и 30,5 - 0,5 мм для агрегата 7000 НА и 7000 Н-1.

Болты крепления корпуса насоса затягивать равномерно по диагонали с помощью ключа с трубкой — удлинителем. При применении индикаторного ключа усилие затяжки 7,2 кгм для агрегата 2600 НА и 6,5 кгм для агрегата 7000 НА и 7000 Н-1.

Инструмент: ключ индикаторный или шестигранный 8 и трубка - удлинитель длиной 200 мм.

Проверка сборки мембраны производится на работающем насосе.

9.3.6. Гидропередача.

Ремонт гидропередачи следует производить в случае обнаружения осаждения на сетке фильтра-пробки металлической пыли или ухудшения работы насоса при исправных клапанах и мембране и наличии масла в гидросистеме.

Ход поршня в гидропередаче 9,80+0,05 мм для агрегата 2600 НА и 8,85+0,1 мм для агрегата 7000 НА и 7000 Н-1. Щелевой зазор для циркуляции масла в отверстиях поршня и цилиндра 0,8+0,05 мм для агрегата 2600 НА и 1,0+0,05 мм для агрегата 7000 НА и 7000 Н-1.

Перед сборкой полости и каналы корпуса и детали гидросистемы подлежат тщательной очистке и промывке.

9.3.7. Электропривод.

Электродвигатель, выключатель и защитно-отключающее устройство и конденсаторы подлежат ремонту в специализированных мастерских с обеспечением требований взрывозащищенности электрооборудования.

Правильное срабатывание защитно-отключающего устройства проверять 1 раз в полгода.

9.3.8. Всасывающая система.

Возможные отказы в работе: подсос воздуха в разъемных соединениях, повреждения шлангов и сеток фильтров из-за воздействия на них агрессивных растворителей или механических повреждений.

Устранение неплотности в соединениях достигается очисткой, промывкой и соответ-ствующей затяжкой резьбовых соединений.

Внутренние диаметры резиновых шлангов - 25 и 12 мм.

Наибольшее давление разрежения - 0,6 кгс/см2.

При замене шлангов всасывающей системы учитывать следующие рекомендации.

Для лакокрасочных материалов, содержащих однокомпонентные растворители ацетон и бутилацетат — применять шланги из маслобензостойкой резины, а для материалов, не содержащих эти растворители - из немаслобензостойкой резины. Для лакокрасочных материалов, содержащих комбинированные растворители рекомендуется применять шланги, выполненные из полимеров - полиэтилена или другого стойкого к растворителям материала.

9.3.9. Шланг высокого давления.

Возможные отказы в работе: прекращение подачи материала в результате закупорки, разрыв шланга в результате смятия и резких изгибов.

Закупорку шланга можно устранить соответствующей прочисткой и промывкой.

9.3.10. Фильтр высокого давления (рис. 16.).

При засорении сетки патрон фильтра, под давлением, лакокрасочного материала, опускается вниз. В верхней части корпуса открывается паз прохода лакокрасочного материала. Поэтому, в случае засорения сетки, во избежание подачи неотфильтрованного лакокрасочного материала, патрон фильтра следует снять, очистить и промыть в растворителе.

9.3.11. Пистолет Г—10—1 (см. рис. 17.).

Возможные отказы в работе: негерметичность запорного клапана в положении "Закрыто"из-за засорения, неправильной регулировки механизма открытия, наличия износов и сколов поверхностей деталей клапанной пары; протечка жидкости через уплотнения подвижных соединений хвостовика клапана поворотного штуцера в результате износа уплотнений.
Устранение отказа запорного клапана из-за засорения достигается прочисткой корпуса при вывернутой проставке.
Устранение негерметичности клапана и устранение протечки жидкости через уплотнение хвостовика клапана производить с разборкой пистолета в следующем порядке. Вывернуть из корпуса проставку, регулировочный винт и ручку. Снять защитную скобу и пружину. Вращением шарикодержателя вывернуть стержень клапана из на-жимной пластины. Вывернуть поджимной винт. Снять пластину и два нажимных штифта. Вытолкнуть уплотнение, уплотнительную манжету, десять тарельчатых пружин и втулку. Пусковую скобу снимать с корпуса не рекомендуется. Заменить изношенные детали.

Сборку производить в обратном порядке. Тарельчатые пружины устанавливать в корпус попарно, выпуклостями внутрь каждой пары. Хвостовик клапана должен быть ввернут в держатель шарика до отказа и установлен в отверстие уплотнения до ввинчивания винта. Винт поджимной ввернуть до отказа. Нажимную пластину устанавливать резьбовой частью наружу.

Конец пусковой скобы в положении "Закрыто" должен иметь угловой люфт около 1—3° или 1,2—5 мм).

Устранение протечки жидкости через уплотнение шарнирного соединения производится путем замены изношенных пластмассовых деталей.

Инструмент: ключи комбинированные плоские 2 шт., отвертка с широким лезвием.

Пистолет в сборе подлежит проверке на функционирование (работоспособность) и герметичность при давлении 315 кгс/см2.

9.3.12. Приспособление для быстрой смены сопел (рис. 19.).

Возможные отказы в работе: протечка жидкости через уплотнения подвижных соединений.

Устранение протечки жидкости достигается заменой резиновых и пластмассовых уплотнений.

9.3.13. Распылительные сопла (рис. 18.).

Возможные отказы в работе: прекращение или ухудшение распыления из-за засорения выходного отверстия, плохое качество распыления с образованием неравномерного покрытия в результате механических повреждений или износа кромок выходного отверстия.

Твердые частицы, заклинившиеся в выходном отверстии, удаляются продувкой сопла давлением лакокрасочного материала со стороны выходного отверстия. Для этого сопло в стандартной оправе крепится к пистолету в перевернутом положении, без уплотнительной прокладки и, после "продувки" лакокрасочным материалом, устанавливается на пистолете выходным отверстием наружу. Сопло быстрозаменяемое вынимается из приспособления для быстрой очистки сопла, переворачивается и после "продувки" вновь устанавливается выходным отверстием наружу.
В отдельных случаях твердые частицы осторожно удаляются из отверстия иглой из латуни. Другие дефекты сопла устранению не подлежат.

Для предотвращения распыления краски при "продувке" сопел, место соединения на-кидной гайки с корпусом, а также паз на приспособлении для быстрой смены сопел — накрыть (например тряпкой, ветошью и.т.п.), давление при "продувке" сопел снизить до 100—110 кгс/см2.

Подобное оборудование:

  • Подготовка агрегатов к работе и порядок работы
  • Возможные неисправности окрасочных агрегатов и способы их устранения
  • Устройство окрасочных агрегатов
  • Меры безопасности при работе с окрасочными агрегатами
  • Принцип работы окрасочных агрегатов